Difficile pensare a un oggetto più rappresentativo del 2020 della mascherina. Da scheggia di immaginario che arrivava dritta dalle strade e dalle metropolitane del sud est asiatico o dispositivo ricollegabile a poche, particolari professioni è diventata un oggetto di consumo di massa; infiltrandosi con prepotenza nel nostro orizzonte quotidiano, la mascherina al contempo ha anche compiuto il salto della specie: nella forma, nei materiali, nelle diverse possibili soluzioni come dispositivo di protezione individuale.

“Le mascherine entreranno a fare parte del nostro abbigliamento”, affermano Giulia Bortoli e Mauro Simionato, i creatori delle maschere Reimiro (IG: @reimiro_knitwear), coloratissime e a doppio strato, con interno realizzato in filato misto argento per massimizzare la protezione contro minacce batteriche e virali, ed esterno in cotone dagli avanzi di aziende tessili del vicentino. Queste mascherine sono prima di tutto belle, e uniche. Giulia e Mauro quattro anni fa hanno fondato Vitelli Maglieria Italiana, progetto che si concentra “sulla maglieria sostenibile, sui piccoli maglifici e laboratori vicentini a gestione familiare e l’artigianato locale a minimo impatto ambientale”; questo febbraio, la prima sfilata “fatta in casa” di Vitelli per la Milano Fashion Week si è tenuta a porte chiuse perché proprio un’ora prima è arrivata l’ordinanza che vietava eventi pubblici. Era l’inizio del lockdown e la storia di queste mascherine, in qualche modo, parte da lì. “Reimiro nasce proprio di fronte al gigantesco, tragico tema dei rifiuti che sarebbe scoppiato a breve, con previsioni di consumo di 40 milioni di prodotti usa e getta ogni giorno”, da qui l’idea di un marchio di oggetti in maglieria sostenibile, lavabili e riutilizzabili: “siamo partiti con sviluppo del prodotto, test in laboratorio, branding e costituzione di un e-commerce, tutto in quarantena e nel giro di pochissime settimane”. Appoggiarsi a piccole aziende della provincia di Vicenza ha reso più agile il processo di produzione. I primi due modelli di mascherine Reimiro sono commercializzate come disposizioni di protezione civile, senza certificazione. Il proposito di aggiungere una mascherina certificata alla lineupattuale resta. “Non è facile trovare il giusto bilanciamento tra respirabilità e filtrazione”, spiega Giulia Bortoli: “ci stiamo lavorando per un terzo modello, ma è lunga”. E presto potrebbero arrivare anche i guanti.

Il concetto di sostenibilità trova una attuazione radicale nella mascherina ideata daElizabeth Bridges e Garrett Benisch di Sum Studio, nata da una ricerca su quali materiali già presenti in natura potessero essere i più adatti al filtraggio. La scelta è ricaduta su fogli di cellulosa batterica, che i due biodesigner coltivano direttamente nella loro cucina durante i giorni di quarantena. L’acerobacter xylinum ha bisogno solo di un po’ di acqua, tè e zucchero per moltiplicarsi e generare, nel giro un paio di settimane, una membrana traslucida, che una volta asciugata e trattata si rivela flessibile e resistente come la pelle, abbastanza grande per coprire un volto umano, e filtrante tanto quanto una mascherina FFP2.

Mascherine certificate sono quelle riconosciute come “filtering facepiece” (FFP) dall’Unione Europea: le FFP2 sono capaci di filtrare almeno il 94% delle particelle sospese nell’aria (FFP2); negli Stati Uniti si usa un’altra classificazione, N95 (95% di filtraggio). Le mascherine FFP3 e N99 filtrano molto di più, ovvero fino al 99%. Nel momento in cui scrivo questo articolo è in attesa di certificazione anche la Arya Mask di Paolo Colombo (@aryaofficialstore). Lui è architetto, fondatore di Atelier Archand, sostenitore di stili di vita ecosostenibili; la sua mascherina vuole trasformare “uno strumento tecnico, scomodo e impersonale, in un rinnovato elemento in grado di cambiare e interpretare la personalità, i sentimenti e l’umore della persona che lo indossa”, racconta a Domus. Il risultato è una mascherina composta da due gusci semirigidi tra i quali si incastra un filtro intercambiabile – con ogni nuova mascherina ne vengono forniti 30. Modulare per scelta e vocazione, si può personalizzare in alcuni elementi, come per esempio il colore dell’elastico con cui viene tenuta sul volto, o con adesivi. Arya Mask è stata inizialmente modellata digitalmente, “cercando il giusto compromesso tra gli elementi principali di funzionamento e quelli ergonomici”, spiega Colombo; successivamente si è passati alla prototipazione, con sette modelli principali; infine la stampa e la verifica su un campione di 10 persone. Il materiale impiegato è l’A-PET, “una materia prima pregiata con straordinarie proprietà chimiche, fisiche e meccaniche”, trasparente e facilmente igienizzabile, “e con un canale di riciclaggio consolidato in ogni casa”. Come tante altre maschere che sono state immesse sul mercato in questo periodo, Arya nasce da una riconversione di una linea di produzione preesistente: una quarantina sui 72 dipendenti di Atelier Archiand sono stati coinvolti.

Arya e Reimiro – ma si potrebbero citare anche la startup siciliana iMask o Warpmask (@warpmask), prodotta da Cifra, un’azienda brianzola specializzata in abbigliamento athleisure – sono solo esempi locali di una tendenza globale: quella di adattare allo stato d’emergenza linee di progettazione e produzione già esistenti, portando competenze eterogenee e soluzioni fino a ieri impensabili, innescando un processo di differenziazione e perfezionamento in un oggetto che finora era stato piuttosto anonimo, un cerchietto bianco filtrante agganciato con elastici al volto di chi lo doveva indossare. La mascherina è stata introdotta per la prima volta come dispositivo anti-pandemia a uso civile da un medico cinese originario del Penang, Wu Lien-teh, chiamato in Manciuria negli anni ‘10 del secolo scorso, quando la peste polmonare uccideva con un tasso di mortalità del 99%. Lo standard della mascherina N95, lanciata sul mercato da 3M nel 1972, è filiazione diretta di quella proposta da Wu Lien-teh, che aveva lasciato precise istruzioni alla popolazione su come costruirsene una in casa partendo da una semplice garza chirurgica. Così, se l’uso e consumo di mascherine è sempre state concentrato nel mercato asiatico, dov’è normale usarle per proteggersi dall’inquinamento o dall’influenza, con la Cina che ne produceva 10 milioni al giorno prima della pandemia, oggi sono ovunque.

Risalgono agli anni Cinquanta le sperimentazioni di 3M con il tessuto non tessuto, per opera soprattutto di una ex redattrice di un giornale di arredamento, Sara Little Turnbull, che partì dai nastri per pacchetti – realizzati con una tecnologia che trasformava il polimero fuso in tessuto di minuscole fibre – e culminò nel ‘58 con una presentazione di 100 possibili idee prodotto da realizzare. Incaricata di progettare un reggiseno sagomato, Turnbull, che si trovava spesso in quegli anni in ospedale a visitare parenti malati, propose una maschera chirurgica “a bolla”, che 3M lanciò nel 1961. I criteri dei respiratori monouso negli Stati Uniti furono definiti nel decennio successivo. La prima mascherina N95 viene lanciata proprio da 3M nel 1972; per il filtro, usava proprio la tecnologia dei nastri regalo. “Il nostro respiratore si è evoluto nel corso degli anni in risposta a molteplici esigenze, un’evoluzione che continuerà oltre la pandemia di Covid-19”, racconta Paola Gualtieri, R&D Operational Leader, Product Stewardship & Sustainability SEE Region di 3M. Il funzionamento è ottimizzato da anni di esperienza: “Quando le particelle, siano esse di silice, polveri di ferro, batteri o virus, volano, si imbattono nel tessuto di fibre sintetiche – che al microscopio sembra proprio un labirinto – si bloccano intrappolate dal loro reticolo. In aggiunta 3M ha caricato elettrostaticamente il materiale, così anche le particelle più piccole possono essere attirate e bloccate dalle fibre. Chi indossa la mascherina farà meno fatica a respirare grazie al reticolo tra le fibre“. Una attenzione particolare è rivolta al design, aggiunge Gualtieri, perché i dispositivi aderiscano al volo garantendo comfort e lunga tenuta. Dall’inizio della pandemia, l’azienda ha raddoppiato la sua produzione di mascherine, con una stima di immissione sul mercato di circa 1,1 miliardi, quindi quasi cento milioni ogni mese. Inoltre, in collaborazione con Ford, 3M ha recentemente sviluppato un nuovo modello di respiratore autoventilato pensato per proteggere le vie respiratorie dei lavoratori, con un sistema a batteria ricaricabile montato in vita che eroga aria filtrata a un apposito casco, costruito utilizzando i componenti dei sedili ventilati delle Ford F-150; 10mila unità sono già pronte per essere distribuite negli Stati Uniti.

Suona il citofono ed è un messenger in bici. È il primo che vedo da quando è iniziato il lockdown e mi trovo a pensare che me ne sarei aspettati di più. Mi consegna una busta con dentro una U-Mask (@u.mask). Il packaging è curatissimo, un gioco di ziplock semitrasparenti color antrace con la U stilizzata sopra e un testo esplicativo. All’interno, la maschera esterna realizzata in un tessuto leggero che la fa sembrare come certi costumi da bagno ultraminimali e il filtro, un guscio realizzato in un materiale poroso e organico che sembra cellulosa. Sono passate solo poche ore da quando mi sono sentito con Lorenzo Di Cataldo, marketing manager di U-Earth, azienda che nasce, mi spiega lui stesso, da un filone di ricerca commissionato dall’esercito americano “per trovare soluzioni a possibili attacchi chimico-batteriologici”. U-Earth oggi è impegnata nella produzione di bioreattori per la decontaminazione dell’aria, “realizziamo bolle d’aria pulita”, spiega Di Cataldo, “con la missione di garantire a ogni essere umano l’accesso all’aria pulita proprio come dovrebbe esserlo l’acqua potabile”. La nuova U-Mask è erede di un modello lanciato cinque anni fa, che impiegava la biotecnologia sviluppata dall’azienda contro l’inquinamento; l’attuale Model Two nasce proprio in conseguenza della pandemia, con l’intenzione di abbattere i rifiuti che si creano con le mascherine monouso, e impiega un filtro realizzato con materiali innovativi che garantiscono una performance pari a quella di una mascherina FFP3. “Il filtro è frutto della nostra esperienza nel campo della contaminazione biologica”, racconta il marketing manager, “la vera sfida è stata progettare la cover e organizzare la logistica”. Per la cover, è stato scelto Econyl di Aquafil, un tessuto ecosostenibile in nylon rigenerato, mentre per la logistica “il problema principale è stato quello di voler fare tutto in Italia come del resto U-Earth fa anche con i bioreattori”. Nella conversazione via mail con Lorenzo, ci sono due spunti particolari: una speranza e una polemica. La polemica è contro quanti si sono improvvisati produttori di mascherine – “anche brand importanti” –, immettendo sul mercato “prodotti che non proteggono il consumatore e chi gli sta intorno”, mandando alle stelle il prezzo del tessuto-non-tessuto e sottraendo risorse utili come i finanziamenti pubblici: “Noi, piccolissima realtà con una tecnologia innovativa ma senza budget per marketing e comunicazione, facciamo fatica a emergere”. Ma la conclusione è all’insegna dell’ottimismo. “I nostri bioreattori sono nati per combattere le guerre chimico-batteriologiche, ma si sono rivelati straordinari per combattere il cambiamento climatico, visto che ciascuno è una foresta in scatola”, premette Di Cataldo, spiegando che la visione di U-Earth è quella di un mondo in cui l’aria pulita sia uno standard come lo è il wi-fi in una stanza d’hotel. “E speriamo che la consapevolezza dell’importanza dell’aria pulita, da virus e batteri, da smog e altri inquinanti prodotti dall’uomo, porti sempre più persone a occuparsi dell’emergenza climatica”. Perché chiusa la partita con il Coronavirus, la più grave minaccia alla sopravvivenza dell’uomo sul pianeta resta la stessa, anche se ne abbiamo parlato tutti di meno: la crisi climatica.