Mentre ci si interroga sul futuro del lavoro in ufficio, tra riorganizzazione degli spazi, postazioni a rotazione e soluzioni ibride che prevedono l’alternanza smartworking e in presenza, le aziende del settore arredo progettano soluzioni ad hoc per intercettare i cambiamenti in corso. Come nel caso delle Acoustic Room di Fantoni, isole per lavorare da soli o in gruppo, senza necessariamente impattare sull’architettura degli edifici. Ne abbiamo palato con Marianna Fantoni, direttore tecnico della divisione arredo dell’azienda di Osoppo specializzata nella realizzazione di mobili per ufficio.

Che anno è stato per Fantoni il 2020 e come sta andando il 2021?
Il 2020 è stato particolarmente intenso, ha colto tutti in maniera improvvisa e ha posto una serie di sfide con cui è stato necessario confrontarsi in maniera repentina. In termini di mercato c’è stato un grande boom di richieste, anche dovuto al riscontro mediatico, di schermi divisori in plexiglass per contenere la diffusione del virus. Da bravi produttori di pannelli di legno abbiamo scelto di non prenderli in considerazione e inquadrare invece la situazione per capire quali fossero le possibili soluzioni per rispondere alle nuove esigenze dei clienti in linea con la nostra filosofia. Devo dire che si è trattata di una richiesta con un picco iniziale e che è andata a diluirsi nel tempo. Mi aspetto che in un paio di anni questa tipologia di prodotto tenderà ad avere meno rilevanza. 

Tra le trasformazioni che hanno subito un’accelerazione c’è quella degli ambienti lavorativi.
Il distanziamento sociale ha portato una riduzione di arredi negli spazi di lavoro, le grandi aziende hanno cercato di spingere molto sullo smartworking. Nello studio dei layout si è cercato di razionalizzare le postazioni rispetto al numero di dipendenti e privilegiare soluzioni alternative, come l’hotdesking. La percentuale di tipologie di spazi all’interno dell’ufficio è scesa in termini di postazioni singole, ad aumentare è la richiesta di luoghi d'incontro come alcove e soft seating. Come le nostre Acoustic Room: soluzioni ad hoc dove svolgere riunioni o avere il massimo della privacy senza disturbare i colleghi. È una tendenza molto importante su cui ci stiamo concentrando, un trend già in atto e affrettato dalla pandemia. 

Dal punto di vista progettuale come nasce Acoustic Room?
In prima battuta si è trattato di una richiesta recepita dal mercato francese, uno dei più importanti per Fantoni qualitativamente parlando. L’idea è quella di impiegare pannelli in legno e una struttura solida in acciaio. Partendo da una struttura metallica siamo in grado di integrare tutte le tipologie di prodotto presenti a catalogo, dalla parete attrezzata vetrata con vetro singolo, vetro doppio, porta battente, porta scorrevole, passando per i pannelli fonoassorbenti e gli elementi d’arredo. Con questa microarchitettura riusciamo a mettere a sistema tutte le divisioni dell’azienda che lavorano su aspetti specifici. È recente inoltre la notizia di un fornitore che ha installato due Acoustic Room in due RSA per realizzare delle stanze degli abbracci, un esempio della flessibilità e adattabilità di questo progetto.

In cosa differisce rispetto agli altri prodotti sul mercato?
Diversamente dai competitor abbiamo il plus valore di integrare il benessere acustico impiegando pannelli in legno fonoassorbenti, con un aspetto igienico rispetto per esempio alla moquette o al feltro, retaggio degli anni passati.

E in termini di sostenibilità applicata ai materiali, come vi ponete? 
Per noi non è soltanto una questione di marketing, obiettivamente Fantoni di fronte a queste sfide sta premendo l’acceleratore sull’economia circolare. I nostri prodotti sono realizzati con pannelli FSC di origine controllata, quindi la legalità e la tracciabilità della materia prima utilizzata è imprescindibile. Questo aspetto viene applicato sia ai pannelli fonoassorbenti in MDF, quindi in fibra vergine di tronchi di legno, sia ai pannelli in truciolare realizzati con legno 100% riciclato. Inoltre, i nostri prodotti a fine vita possono essere recuperati e riciclati, dando così loro una seconda vita.

Sul fronte packaging e logistica, invece?
Cerchiamo di ridurre gli imballi e le componenti, di cui abbiamo quasi eliminato la plastica. Per ottimizzare la logistica, usiamo i camion working throw floor ci permettono di caricare i pannelli in azienda, consegnarli al cliente e recuperare nello stesso viaggio il materiale nelle eco-piazzole per riportarlo indietro. Diventa quindi un circolo vizioso che rende gli spostamenti efficienti.

In questo senso la tecnologia vi ha aiutato a ottimizzare i processi?
Stiamo concludendo un secondo piano di investimenti da 25 milioni di euro, dopo una prima fase completata nel giugno 2017 con l’avvio dell’impianto Plaxil 8. Questo ci consentirà di produrre il primo pannello Mdf al mondo con una componente di legno da riciclo superiore al 50%. Stiamo infatti realizzando un impianto di pulizia del legno riciclato per la rimozione delle impurità, che siano inerti, vetro, sassi, metalli, plastiche. Il materiale così depurato sarà utilizzato per lo strato interno del pannello, lasciando sulle superfici le essenze vergini che garantiranno la medesima qualità e le stesse prestazioni degli Mdf tradizionali. L’obiettivo è di raggiungere la produzione di 450mila metri cubi all’anno di questi innovativi pannelli. Il risultato è un pannello esteticamente performante, leggero e strutturalmente inedito che stiamo brevettando. Questo nuovo materiale sarà il modulo base con cui progetteremo tutti i nostri prodotti che immetteremo sul mercato.